Areia, calcário, barrilha: todos são matéria-prima para a fabricação das garrafas de cerveja que vão ocupar mesas, geladeiras e confraternizações nas festas de fim de ano. Na nova fábrica de vidros da Ambev, inaugurada na segunda-feira (15/12) em Carambeí, a cerca de 130 quilômetros de Curitiba, essa matéria-prima ganha forma dentro de um processo industrial contínuo, em que o calor transforma insumos brutos em recipientes prontos para circular pelo país.
Grande parte do material usado na fábrica já teve outra vida. Cerca de 40% da composição das garrafas vem de vidro reciclado. A partir de 2026, quando a operação atingir a capacidade máxima, esse índice deve chegar a 80%. Em proporções, oito em cada dez garrafas sairão de cacos reaproveitados.
Para Ana Carla Barboza, engenheira química e gerente da fábrica em Carambeí, o impacto vai além do discurso ambiental. “O uso do caco de vidro reduz em torno de 10% o consumo de energia do processo. Além disso, há um ganho social, porque esse material vem de cooperativas e associações de catadores. O que antes seguia para outros estados agora permanece no Paraná”, explica.
Dentro do forno, a matéria-prima pura se mistura aos cacos de vidros e aos demais compostos químicos que conferem resistência e a coloração típica das garrafas. Em Carambeí, a produção será voltada às garrafas verdes de 330ml (long necks) das marcas Spaten e Stella Artois. A outra fábrica de vidros da empresa, no Rio de Janeiro, será responsável pelas garrafas âmbar, da Original, e Flint (transparentes), da Corona.
Nova fábrica de vidros da Ambev produz 1,6 milhão de garrafas por dia
Depois da fusão e da moldagem sob temperaturas extremas, as garrafas deixam o forno e seguem por esteiras até o outro lado da fábrica. Nesse trajeto elas passam pelo processo de resfriamento gradual, que evita tensões no vidro. Só então entram na etapa de inspeção, onde uma sequência de máquinas faz o controle rigoroso da qualidade.
Totalmente automatizado, o sistema utiliza sensores e câmeras para analisar cada unidade. Apenas as garrafas que atendem a todos os critérios seguem adiante. As que apresentam qualquer tipo de falha são retiradas da linha e retornam ao forno.
A produção ocorre em ritmo contínuo. A cada minuto, cerca de 450 garrafas são finalizadas, o que resulta em pouco mais de 1,6 milhão de unidades por dia. Esse volume se mantém de forma ininterrupta, já que o forno não pode ser desligado. A vida útil da estrutura é estimada em, no mínimo, 15 anos. Ao final desse período, o equipamento precisa ser demolido e reconstruído do zero.
Após a aprovação na inspeção, as garrafas seguem organizadas e alinhadas até a etapa de paletização. De forma automática, elas são agrupadas, embaladas e preparadas para o transporte até as cervejarias, onde receberão rótulo, tampa e conteúdo.
A própria divisão da fabricação entre os três fornos das duas plantas da Ambev faz parte dessa lógica de otimização. Cada forno é dedicado a um tipo e cor de garrafa. Isso evita paradas longas, já que a mudança de configuração, como a transição do vidro verde para o âmbar, por exemplo, pode levar cerca de uma semana.
Com nova fábrica, Paraná vira autossuficiente na produção de cerveja
Com a inauguração oficial da nova fábrica, realizada nesta segunda-feira (15/12), o Paraná passou a ser o primeiro estado brasileiro autossuficiente na produção de cerveja. O complexo de Carambeí ocupa uma área equivalente a 12 campos de futebol e foi projetado para crescer. Há espaço para um novo forno e mais três linhas de produção no futuro.
O ecossistema cervejeiro no estado começa bem antes do vidro. Passa pelo cultivo da cevada em Guarapuava e segue até as cervejarias instaladas em Ponta Grossa. Apesar de toda essa cadeia no Paraná, as garrafas produzidas em Carambeí seguem para a unidade de Lages, em Santa Catarina, onde ocorre o envase de parte dos rótulos das garrafas verdes.
Segundo o vice-presidente de Supply da Ambev, Valdecir Duarte, a escolha de Carambeí para receber a nova fábrica de vidros está diretamente ligada a uma estratégia logística mais ampla, que considera o atendimento integrado das regiões Sul e Sudeste. A localização permite reduzir distâncias e otimizar o transporte das embalagens.
Entre três áreas avaliadas pela companhia, a definição do local levou em conta critérios técnicos e estruturais. Pesaram na decisão a oferta de energia elétrica e de gás natural em volume suficiente para uma operação contínua, as condições do terreno e a possibilidade de estabelecer parcerias com o poder público. “A cidade não tinha nenhuma grande indústria. O impacto social que essa fábrica ia trazer seria gigante. Além disso, quanto mais próximo do consumidor, mais isso nos ajuda”, afirmou Duarte, em entrevista à Tribuna.
Para a direção da empresa, o ecossistema cervejeiro no Paraná representa não apenas a consolidação de um projeto, mas também uma aposta no futuro. Atualmente, as marcas engarrafadas na unidade de Ponta Grossa são Corona e Original. Ainda assim, a Ambev não descarta ajustes nesse portfólio ao longo do tempo. A flexibilidade, segundo a empresa, faz parte de um planejamento pensado para o longo prazo.
