Com capacidade para fabricar 57 carros por hora em suas duas linhas — 45 veículos de passeio e 12 utilitários, somando até 881 unidades por dia —, o Complexo Ayrton Senna, fábrica 4.0 da Renault Geely do Brasil em São José dos Pinhais (PR), na Região Metropolitana de Curitiba, passa por alterações no ritmo da operação.
Na planta de 2,5 milhões de metros quadrados, cada ponto de solda feito por robôs, cada peça deslocada e cada aperto de parafuso gera um rastro digital. Ao fim de uma jornada diária, o complexo acumula cerca de 2 bilhões de metadados, criando uma espécie de réplica exata da produção na nuvem, onde tudo o que ocorre no chão de fábrica fica registrado em tempo real e acessível para checagem em qualquer lugar do mundo.
Essa estrutura digital acompanha uma mudança profunda na operação industrial. No início do ano, as atividades foram paralisadas por cinco semanas para modificar 70% da área de funilaria (body-shop) e 75% da montagem final. O objetivo foi adaptar a planta para uma linha flexível e multienergia, preparada para a nova operação conjunta da Renault Geely do Brasil.
A transformação faz parte de um ciclo de investimentos que alcançará R$ 5,8 bilhões até 2027, destinado à reestruturação de áreas da fábrica e à preparação do complexo para produzir, a partir de 2027, um novo veículo eletrificado da Renault baseado na plataforma GEA. Em setembro, a Renault Geely anunciou mais R$ 2 bilhões para fechar este montante bilionário até 2027.
Na prática, isso significa colocar diferentes tecnologias para funcionar dentro do mesmo fluxo industrial. Utilitários tradicionais franceses passam a dividir espaço com uma nova geração de veículos eletrificados chineses. A fábrica já monta o Geely EX5 EM-i, SUV super-híbrido baseado na arquitetura inteligente GEA, com foco no modo elétrico de 92% de eficiência e autonomia combinada de até 1.300 km. Ao mesmo tempo, a unidade se prepara para iniciar a montagem do Geely EX2, modelo 100% elétrico.
A preparação da estrutura para montar um veículo inédito na América Latina em um intervalo de 10 a 11 meses é um prazo considerado curto pela fabricante chinesa. “A produção local de um modelo totalmente novo em um prazo tão curto foi um resultado extraordinário. A nossa união com a Renault vai além da utilização da fábrica, abrangendo cooperação em P&D, engenharia, cadeia de suprimentos e rede de distribuição”, disse Victor Yang, vice-presidente sênior do Geely Holding Group.
Mudanças no mercado e no perfil do consumidor
A adequação da planta paranaense aos modelos da Geely ocorre em paralelo a transformações na demanda nacional. Nos últimos anos, segundo os executivos, a entrada de marcas chinesas alterou preços de veículos e elevou as expectativas em relação à tecnologia.
“Passamos por um período de transformações impressionantes, onde os preços caíram drasticamente — em alguns casos de R$ 250 mil para R$ 150 mil da noite para o dia. Agora entramos em um momento de consolidação e realidade, onde o consumidor busca tecnologia e custo de uso reduzido”, disse Fabrice Cambolive, CEO global da Renault.
A busca por modelos elétricos e híbridos avançou sobretudo em centros urbanos, impulsionada pelo custo de uso. A variação nas preferências exige maior flexibilidade na fábrica para acomodar diferentes motorizações e plataformas em uma mesma estrutura.
3 milhões de soldas verificadas por IA
Para sustentar a complexidade de produzir 6 modelos em suas possíveis 153 versões, destinados à exportação para 21 países, a logística interna da planta conta com 374 veículos guiados e robôs autônomos (AGVs e AMRs).
Os AMRs utilizam sensores e softwares para reconhecer o ambiente, desviar de obstáculos e recalcular as rotas de abastecimento de peças de forma independente. A frota dessa tecnologia deve aumentar em 350 unidades até 2029.
A automação também está presente na funilaria. O setor reúne 665 trabalhadores e 473 robôs, com índice de automação de 75%. Nesse processo, sistemas de inteligência artificial inspecionam diariamente cerca de 3 milhões de pontos de solda, verificando a qualidade das carrocerias. Confira, abaixo, o momento em que chassis e carroceria se encontram, no chamado “casamento”:
A tecnologia precisa acompanhar uma operação de grande escala. A planta recebe mais de 250 caminhões de suprimentos por dia, enquanto mais de 900 mil peças são movimentadas diariamente dentro do complexo.
Mesmo com esse volume, a fábrica mantém 40% de seus 2,5 milhões de metros quadrados como área verde nativa. O complexo também mantém o selo Zero Landfill (Zero Aterros) desde 2016, sem envio de resíduos industriais para aterros sanitários, e utiliza energia gerada por um parque fotovoltaico próprio.
“O trabalho integrado entre nossas equipes no Brasil, na França e na China trouxe a flexibilidade necessária para transformar nossa planta e produzir veículos elétricos e híbridos de última geração no mesmo local onde nossa história começou”, disse Carlos Carrinho, diretor de fabricação da Renault do Brasil.
A mudança representa, portanto, uma adaptação não apenas da linha de produção, mas de toda a estrutura industrial construída no Paraná.
“Com esta parceria iniciamos um novo capítulo. Somos uma única empresa trabalhando pelo sucesso de duas marcas, utilizando toda a estrutura industrial e tecnológica construída pela Renault no país”, explicou Ariel Montenegro, presidente do grupo Renault Geely Brasil.
Fábrica de motores Horse integra o Complexo Ayrton Senna
A unidade de motores da Horse, localizada no Complexo Ayrton Senna atua na produção de conjuntos propulsores da Renault e da Geely no país. A instalação integra uma fábrica de fundição de alumínio à estrutura. Com a modernização do complexo para linhas multienergia, multicombustível e multiplataforma, a unidade passou a atender a uma demanda de produção mais diversificada.
Segundo Carlos Carrinho, diretor de operações, a unidade faz parte de uma estrutura fabril integrada. “O complexo reúne uma fábrica de fundição de alumínio, a fábrica de motores Horse, um centro de preparação logística e duas fábricas principais de veículos”, explica.
Plantas dão flexibilidade para produção “multienergia”
A fábrica de motores também segue as metas ambientais do complexo, que mantém certificação Zero Landfill (zero aterro sanitário) desde 2016 e opera com energia de um parque solar próprio.
“O nosso complexo reúne desde a fundição de alumínio até a fábrica de motores HORSE e as duas grandes plantas de veículos. Essa estrutura integrada nos dá a flexibilidade necessária para sustentar uma produção multienergia de alta escala”, afirma Carrinho.