A Horse Powertrain inaugurou, na última terça-feira (20), uma linha de fundição de alumínio por gravidade na fábrica de São José dos Pinhais, na Região Metropolitana de Curitiba. O investimento de R$ 200 milhões amplia a capacidade produtiva da unidade, que poderá fabricar até 210 mil cabeçotes para motores 1.0 e 1.3 por ano. Segundo a empresa, a conquista de novos contratos poderá ampliar a equipe e a produção no Paraná.
A escolha do estado para esta nova tecnologia de fabricação de peças de motores por meio da gravidade está ligada à experiência na fabricação deste componente, à especialização em tecnologia Flex Fuel e à estrutura de desenvolvimento instalada no país. A fábrica tem 26 anos de operação no Paraná e completará 27 anos em 4 de dezembro, segundo Cleverson Rabito, diretor de operações da Horse Powertrain no Brasil.
“Conquistando novos projetos e novos contratos, vamos ampliar o nosso time, a nossa produção e a nossa participação no mercado. Estamos prontos para isso”, afirmou Rabito em um papo com a Tribuna do Paraná.
Já o CEO global da companhia, Matias Giannini, destaca que o centro de desenvolvimento de Flex Fuel instalado no Brasil atende às operações da empresa em outros países. Segundo ele, a estratégia da companhia considera as particularidades de cada mercado e a necessidade de desenvolver tecnologias adaptadas às demandas regionais. “O que o Brasil precisa em termos de tecnologia é diferente do que a Europa, os Estados Unidos ou a China precisam”, ponderou.
Produção da unidade e novos motores
Os componentes fabricados na nova linha serão destinados aos motores turbo flex Horse H10, de 1,0 litro, e Horse H13, de 1,3 litro, comercializados no Brasil e na América Latina. O investimento de R$ 200 milhões soma-se aos R$ 100 milhões aplicados anteriormente na fabricação do motor H13. Os motores da Horse já equipam modelos da Renault, como Kardian, Kwid e Boreal.
Com a inauguração, a unidade passa a reunir três tecnologias de fundição de alumínio: alta pressão, baixa pressão e gravidade. As duas primeiras operam na fábrica desde 2018.
“Vemos a gravidade e esse investimento como uma oportunidade de obtenção de novos negócios através dessa nova tecnologia. Trouxemos a tecnologia, nos antecipamos e fizemos esse investimento”, afirmou Rabito.
Segundo o diretor, parte do desenvolvimento das máquinas utilizadas na nova linha foi realizada no Brasil, com participação de profissionais da empresa em diferentes países. O trabalho envolveu transferência de tecnologia e parcerias com universidades. “Capitalizamos e desenvolvemos no Brasil, o que gerou não só um aporte para a compra dos equipamentos, mas também uma transferência de tecnologia que fica na região e no país”, disse.
Rabito acrescentou que a estrutura pode contribuir para a formação de profissionais por meio da colaboração com instituições de ensino técnico e universitário.
Atuação global e estratégia no Brasil
A presença da estrutura de desenvolvimento de Flex Fuel no Brasil é um dos fatores que explicam a importância do Paraná e do Brasil, consequentemente, para a companhia.
O CEO global da Horse apontou ainda a produção local como um fator estratégico diante das mudanças na indústria automotiva, influenciadas por questões geopolíticas, tarifas e impostos. Para ele, desenvolver tecnologias adaptadas a cada região se tornou importante para atender às necessidades específicas de cada mercado.
“Estamos vivendo na indústria um efeito que eu chamo de desglobalização. Teve a globalização muitos anos atrás, agora nós estamos em desglobalização, seja por questões geopolíticas, por questões de tarifa, por questões de impostos, seja lá o que for, ganha quem consegue produzir a tecnologia local do que aquela região precisa. Estar perto de quem precisa”, ressaltou. De acordo com Giannini, a Horse Powertrain possui 18 fábricas e cinco centros de desenvolvimento no mundo, sendo um deles este do Paraná, em São José dos Pinhais.
Sustentabilidade e redução de emissões
A nova linha utiliza 98% de alumínio reciclado e energia de fontes renováveis, além de contar com certificação de aterro zero. O processo incorpora inteligência artificial na validação das peças e sistemas integrados de fusão e transporte.
Segundo as informações da empresa, essas soluções reduzem em cerca de 35% a geração de CO₂ em comparação com os fornos tradicionais.
A tecnologia de fundição por gravidade amplia as possibilidades de produção da fábrica paranaense e, conforme Rabito, prepara a companhia para disputar novos projetos e contratos no mercado automotivo.
O CEO global destacou o papel da tecnologia Flex Fuel na estratégia de descarbonização. “Um motor híbrido de altíssima performance com Flex Fuel é, em muitos casos, menos poluente e mais eficiente do que um carro elétrico, dependendo da matriz energética utilizada para carregar a bateria”, afirmou Giannini.